Équipements miniers électriques – Plus chers à l’achat, moins coûteux à utiliser

L’industrie minière tente d’améliorer sa performance énergétique pour réduire ses coûts, mais aussi pour améliorer la santé et la sécurité de ses travailleurs. Lors du congrès Québec Mines 2017, tenu au Centre des congrès de Québec à la fin de l’automne, une conférence portait sur l’électrification des véhicules utilisés pour extraire le minerai d’une mine souterraine.

Luc Joncas dirige le développement du projet minier Borden Gold à Chapleau (Ontario), à 200 km à l’ouest de Timmins. À cet endroit, l’exploitant Goldcorp a choisi de tester les équipements à moteur électrique dans une nouvelle exploitation. L’utilisation de ces équipements permet de réduire les besoins de ventilation de la mine de 50 %, estime-t-il. Les émissions de gaz à effet de serre sont à 70 % inférieures à celle d’une mine au tonnage similaire où les véhicules fonctionnent au diésel.

Selon M. Joncas, l’élimination du diésel a permis d’obtenir les permis associés à l’ouverture d’une mine un an plus tôt que prévu. Les titres miniers ont été acquis en mars 2015. La rampe est en fonction depuis le printemps et après cinq mois, plus de 500 mètres ont été forés. La production commerciale est prévue en 2019. Le volume extrait sera de 2000 tonnes de minerai par jour, à une concentration moyenne de 6,8 g d’or par tonne. Le projet a des réserves estimées à 1 million d’onces.

D’ici 2020, l’exploitant espère utiliser l’électricité pour la totalité de ses besoins énergétiques. Luc Joncas évalue que l’objectif est déjà atteint à 90 %. Il n’y a pas de bouteilles d’air comprimé sur le site. On avance d’environ 6 mètres par ronde de forage. Un câble souterrain de 1000 volts est utilisé, ce qui permet d’espacer les sous-stations et d’en limiter le nombre. Il n’y a pas de ventilateur en surface, ce qui limite le bruit. Tous les ventilateurs sont souterrains. On utilise au maximum les fournisseurs locaux pour les besoins de consignation, incluant les équipements de production.

Située au bord du lac Borden et voisine d’une pourvoirie, cette mine verte est bien accueillie par la communauté. On y trouve 16 chalets de villégiature et Luc Joncas avoue son admiration pour la qualité de pêche qu’on y trouve. « Les gens qui ont hérité de ces chalets de leurs grands-parents n’ont pas sûrement pas rêvé d’avoir une mine à côté », dit-il.

La décision d’électrifier la mine permet de maintenir des relations de bon voisinage. Les préoccupations environnementales sont au cœur de tous les artisans du projet. La mine occupe un espace compact et la production devrait durer seulement de sept à huit années. La direction de Goldcorp tient à maximiser les efforts d’innovation à la mine Borden. « L’électrification de la mine, c’est le futur. On ne croit pas que le diésel est appelé à demeurer présent dans les mines souterraines », explique-t-il.

Vue aérienne du projet minier au bord du lac Borden, prise en 2014.

Les équipements électriques ne sont pas utilisés que pour l’image verte, poursuit-il; ils doivent permettre une exploitation rentable. Il existe déjà plusieurs véhicules électriques dans le transport de personnes offerts dans le marché. Pour les foreuses Jumbo, deux fournisseurs se font concurrence, et il y a aussi plusieurs fabricants pour les chargeuses-navettes.

Les équipements offerts sont petits, jusqu’à 7 tonnes pour l’instant, mais les fournisseurs promettent d’atteindre 14 tonnes sous peu. Pour les véhicules de 40 tonnes qui doivent gravir un plan incliné sur plusieurs kilomètres, les ingénieurs sont encore en train de les concevoir. Ces camions de 40 tonnes au diésel sont encore utilisés pour amener le minerai au concentrateur, mais l’exploitant collabore avec Sandvik pour obtenir des équipements électriques d’ici la fin de 2020.

Comme on n’entrepose pas de carburant sur le site, les permis ont été obtenus plus rapidement, ce qui augmente la valeur nette du projet. Sans combustion du diésel, les besoins de ventilation sont grandement réduits et la facture énergétique aussi. On travaille à mesurer les besoins de ventilation pour ce type d’exploitation, car les normes sont en cours de rédaction.

Luc Joncas souligne que les coûts d’exploitation de la mine Borden sont comparables à ceux d’autres exploitations. Les dépenses en immobilisation sont plus élevées, de 40 à 50 % selon le cas, car les équipements électriques coûtent plus cher. L’exploitant a décidé de louer les batteries, ce qui transfère au fournisseur le risque relié à l’incertitude technologique et au recyclage des piles. « Mais après avoir acheté notre flotte, nous avons pu obtenir une subvention de 5 millions $ du gouvernement ontarien, et nous avons aussi obtenu des crédits carbone », note-t-il.

On a décidé de ne pas recourir aux baies de recharge et de favoriser l’utilisation des batteries aussi puissantes que celles installées sur les plus gros véhicules qui roulent en surface, comme un autobus. Les chargeurs sont installés sur les équipements. La chargeuse-navette Sandvik LH514E de 14 tonnes fonctionne avec un câble d’une longueur de 400 mètres. « On a eu des pépins, mais on travaille à les corriger », dit-il.

Borden Gold est en train de faire convertir une pelle niveleuse Caterpillar pour y installer un moteur électrique MacLean, qui doit être livrée en janvier 2018. Le même fabricant a fourni la batterie de la boulonneuse. Pour les appareils MacLean, il y a 1000 composantes en moins sur un appareil électrique que dans l’équipement au diésel. « On sait qu’il y aura des besoins moins élevés de maintenance, mais on ne peut encore les quantifier », ajoute Luc Joncas.

Luc Joncas souligne que les équipements électriques posent un nouveau défi en matière de santé et de sécurité. « Un Jumbo de 20 mètres de long, si tu ne l’entends pas arriver, ça peut surprendre », dit-il en blaguant. Les travailleurs ont eu droit à un camp d’entrainement de six semaines à la mine Hoyle Pond de Timmins pour se familiariser avec les équipements.

Plus creux, plus chaud

Gilles Leblanc, de Ressources naturelles Canada, a présenté la conférence que devait offrir son collègue André Harvey, du réseau CanmetMINES, sur les véhicules miniers électriques.

Chaque projet minier est unique, mais la tendance est à l’effet de creuser de plus en plus loin sous terre. La chaleur est plus élevée dans les galeries et il faut les climatiser. Or, la ventilation représente déjà de 40 à 50 % de la quantité d’électricité requise pour extraire le minerai, souligne M. Leblanc. La chaleur et le bruit des équipements au diésel ajoutent aux problèmes de santé et sécurité.

Par Alain Castonguay

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