Visite de l’usine de BRP à Valcourt – Une fierté bien placée

Le Québec a de quoi être fier de l’histoire de Joseph Armand Bombardier. L’inventeur et entrepreneur visionnaire de Valcourt en Estrie a laissé un héritage qui continue d’être bien présent dans la région. L’un des fleurons de cet héritage, c’est l’usine de fabrication de BRP à Valcourt, où sont assemblés les Can-Am Spyder et les Ski-Doo. Grâce au Comité technique du camionnage du Québec, nous avons eu la chance de visiter cette usine, où le savoir-faire des travailleurs se marie à la haute technologie manufacturière et au génie inventif Bombardier, pour construire des produits en demande partout au monde.

Inaugurée en août 2018, la nouvelle usine ultramoderne de BRP à Valcourt a repris une partie des installations existantes pour en faire une usine à la fine pointe de la technologie en matière de construction et d’assemblage de véhicules. Car ne vous y trompez pas : les véhicules à trois roues Can-Am Spyder et les motoneiges Ski-Doo ne sont peut-être pas de la dimension d’une voiture ou d’un camion, mais leurs procédés de fabrication sont tout aussi complexes, sinon plus.

La modernisation a été annoncée en décembre 2015 et les travaux ont été entrepris en septembre 2016. L’objectif, nous dit-on chez BRP, était de maintenir la compétitivité et l’agilité de l’usine de Valcourt et de son personnel en la transformant et la modernisant entièrement afin d’optimiser l’infrastructure manufacturière et la logistique. Cette modernisation visait aussi à renforcer le rôle stratégique de Valcourt en tant que Centre d’expertise en design, recherche, développement et production manufacturière pour l’ensemble des activités de BRP à travers le monde. Le site de Valcourt a toujours été reconnu comme l’incubateur d’innovation et le centre de savoir mondial de BRP grâce à la synergie entre le Centre Design & Innovation, le Centre de développement de produits et les activités manufacturières.

Avant ces grands changements apportés à l’usine de Valcourt, la production de Spyder et de Ski-Doo se faisait dans deux usines séparées. La production était alternée au courant de l’année, car les chaînes de production n’étaient pas compatibles d’un produit à l’autre. Aujourd’hui, même si la production des Spyder et des Ski-Doo alterne, les premiers étant construits en hiver et les seconds en été, ces deux lignes de produits fort différentes sont assemblées sur la même chaîne de montage.

Une usine à l’image du caractère innovant de BRP

Entrer dans l’usine d’assemblage de BRP à Valcourt, c’est constater à quel point l’entreprise a fait un pas de géant avec la modernisation de l’usine. De l’éclairage type Blue Sky jusqu’à l’utilisation optimale de la robotisation et de l’automatisation, les installations dégagent une impression d’efficience et d’efficacité au premier coup d’œil.

Autrefois divisées en deux usines, le Plan 1 et le Plan 2, les installations d’assemblage de véhicules ont été concentrées dans la première, alors que la seconde est devenue le centre logistique névralgique, où arrivent toutes les composantes qui sont par la suite dirigées vers la chaîne d’assemblage.

Auto-neige Bombardier

La livraison interne des composantes, du centre de logistique jusqu’aux différents postes de travail de la chaîne de montage, est effectuée par un système de véhicules semi-autonomes, des AGV pour Automated guided vehicle. Les chariots automatisés font sans arrêt la navette entre le centre de logistique et la chaîne de montage, pour assurer un approvisionnement juste à temps de chaque composante qui entrera dans la fabrication des véhicules.

À une extrémité de l’usine, dans l’ancienne partie qui remonte aux premiers temps de Bombardier, on retrouve le secteur où sont fabriquées les composantes directement faites à l’usine. Des presses hydrauliques et mécaniques fabriquent les châssis, les poignées des véhicules, les systèmes d’échappement et les radiateurs, qui seront par la suite assemblés par des unités de soudure automatisée à la fine pointe. Environ 35% des pièces des Spyder et Ski-Doo sont fabriquées sur place, à partir de matériaux de base.

Un assemblage hautement sophistiqué

Une fois le châssis assemblé, soudé et ensuite peint par procédé électrostatique, l’assemblage du Spyder peut commencer. Environ 1000 employés, dont 45% sont des femmes, entreprennent alors de donner vie à des véhicules hautement personnalisés. Le châssis est premièrement déposé sur une plateforme mobile automatisée, qui circulera tout le long du tracé de la chaîne de montage. Du moment où le châssis y est déposé jusqu’à la toute fin de l’assemblage, le véhicule restera sur cette même plateforme. Celle-ci suivra un rythme très précis pour permettre à chaque poste de travail d’avoir le temps d’installer les composantes. La plateforme peut aussi être levée ou abaissée par un système pneumatique, de façon à assurer la meilleure ergonomie possible pour les travailleurs de la chaîne d’assemblage, selon le travail à effectuer.

D’ailleurs, la plupart des outils plus lourds nécessaires aux différents postes d’assemblage sont suspendus, pour réduire l’effort nécessaire pour les manœuvrer. De plus, comme la chaîne est constamment en mouvement, les travailleurs ne sont pas en position fixe et doivent eux aussi demeurer en mouvement, ce qui réduit les problèmes causés par un travail en position fixe. Les travailleurs sont aussi formés pour effectuer différentes étapes de l’assemblage du véhicule, ce qui réduit la monotonie du travail. En cas de pépin, les employés gardent le contrôle de la chaîne de montage, et peuvent arrêter une section de la chaîne au besoin.

Les ski-doo ont bien changé depuis ces modèles d’une autre époque

Les moteurs sont livrés séparément en temps voulu à la station d’installation de moteur, et peuvent sans effort être manœuvrés pour la pose dans le châssis. Le remplissage des liquides (huiles, liquides hydrauliques, etc) se fait directement sur la chaîne d’assemblage, tout comme l’alignement des roues avant et arrière. Compte tenu de la spécificité du véhicule à trois roues de BRP, l’entreprise a dû créer de toute pièce son système d’alignement des roues.

Auparavant, BRP procédait à la production de masse du même véhicule sur une chaîne de montage donnée. Aujourd’hui, avec la grande diversité des options et accessoires des véhicules Spyder offerts par BRP, ces différents véhicules sont assemblés sur la même chaîne d’assemblage. On peut donc voir les grandes différences entre les modèles et leurs options passer l’un après l’autre sur la même chaîne de montage. D’une table de production à l’autre, on voit donc les différents modèles, différents moteurs, différentes couleurs et dotés d’options et accessoires différents. Cette façon de faire a permis de hautement personnaliser les Spyder, en fonction des demandes des concessionnaires et des clients, en plus d’éliminer la surproduction d’un modèle donné. Ça implique toutefois une gestion complexe pour assurer que les bonnes pièces arrivent au bon moment à chaque station de travail.

La famille de produits Can-Am de BRP, produits à l’usine de Valcourt

À la fin, chaque véhicule produit est testé dans une salle semi-fermée, à sa sortie de la chaîne de montage. Tous les systèmes électriques et électroniques sont premièrement testés. Ensuite, le véhicule reçoit trois litres de carburant pour effectuer un test complet du moteur. Si un défaut est détecté, le véhicule fera l’objet d’une révision complète pour solutionner le problème, et sera retourné à la salle de tests pour une deuxième vérification. Tout est documenté, pour assurer un suivi. Une fois le test effectué, certaines composantes comme les roues avant, et des éléments de carrosserie selon le type de véhicule Can-Am, sont retirées pour l’emballage et l’expédition, pour limiter la grosseur de la boîte. Le tout sera réassemblé chez le concessionnaire, et le nouveau Spyder sera prêt à prendre la route.

Par Claude Boucher

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